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主要工程项目的施工程序和施工方法

1.总施工工艺流程

图7-1施工工艺流程图

2.机房内吊顶板施工方法

2.1 弹吊顶标高线及龙骨吊杆

、灯具位置线。

2.2 固定龙骨吊杆
、灯具吊杆及照明线管
。

2.3 固定吊顶龙骨
，安装上海“浦飞尔”条形铝合金吊顶板
。

a) 配合监控和其它有关施工
，在顶板上开洞安装备。

3.墙面彩钢板施工工艺

机房墙（柱）面采用彩钢板做为装饰面层。

3.1 工艺流程
：弹墙板安装位置 安装主龙骨 安装彩钢板

3.2 安装顶地龙骨。

3.3 安装彩钢板
，调整垂直度及缝隙间距。

3.4 安装彩钢板
，板缝扣条。

4.玻璃隔墙安装施工工艺

为体现机房场地高科技的含量和保证机房场地的通透性
；主房内的隔断墙均采用12厚钢化玻璃隔墙；同时考虑到防火分区的需要；走廊玻璃隔断采用12厚单片铯钾防火玻璃。

4.1 施工准备：玻璃隔墙所用之玻璃品种和厚度按设计要求选用。

4.2 操作工艺

4.2.1 施工时
，先按图纸尺寸在墙上弹出垂线，并在地面及顶棚上弹出隔墙的位置线
。

4.2.2 根据已弹出的位置线，按照设计规定的做法；焊接型钢骨架

。

4.2.3 做玻璃隔墙框架时
，要将上下边框用角钢做V型支撑；牢固固定在顶板和地板上
；不得晃动。

4.3 主控项目规定的做法；焊接型钢骨架

4.3.1 玻璃隔墙工程所用材料的品种

、规格、性能。颜色应符合设计要求。玻璃板接缝要均匀
。

4.3.2 玻璃板隔墙的安装必须牢固
。玻璃板隔墙胶垫的安装应正确
。

4.4 一般项目

4.4.1 玻璃隔墙表面应色泽一致、平整洁净、清晰美观。

4.4.2 玻璃隔墙接缝应横平竖直，玻璃应无裂痕、缺损和划痕。

4.4.3 玻璃板隔墙嵌缝及玻璃砖隔墙勾缝应密实平整

、均匀顺直
、深浅一致
。

4.4.4 玻璃隔墙安装的允许偏差和检验方法应符合《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》表7.5.10 的规定。

4.5 不锈钢饰面防火玻璃隔断

4.5.1 按施工平面图在地面上放出隔墙位置线，并用线锤将地面位置线返到顶上。

4.5.2 按施工平面图和现场实际尺寸
，裁切钢质水平型材料与垂直形材料。

4.5.3 按施工图要求将型材用电焊机焊接成框架并固定
。要求型材的垂直度
、水平度和框架对角线，型材不平度和型材接缝间隙均要符合行业标准要求。

4.5.4 刷防锈漆两遍
，晾干。

4.5.6 精确测量玻璃尺寸
，安装钢化玻璃
，铯钾玻璃。

4.5.7 打玻璃胶。

4.5.8 打胶要均匀，牢固可靠

5.抗静电活动地板铺设施工工艺

主机房、小型机、网络机房、配电区采用美露活动地板。

5.1 施工工序：基层清理—弹支架定位线—测水平—固定支架底座—安装水平连杆—找平调平—铺设活动地板—地板清洁—踢脚板安装

5.2 施工工艺
：

5.2.1 基层清理：厚基层地面或楼面要符合设计要求，且面层应平整，无明显凸凹不平，杂物、灰尘、清扫干净，做防尘处理。

5.2.2 弹水平线
：按设计要求，在基层上弹出支架定位方格十字线
，测量底座水平标高，将底座就位
。同时在墙四周测好支架水平线
，并弹出墨线

5.2.3 线槽安装配合
：各定位线弹好后检查底座位置是否与线槽相冲突
，遇到时可采取避让或搭接的方法进行处理。

5.2.4 安装支架
：将底座摆平在支座点上

，核对中心线后，安装钢支架
，按支柱架顶面标高
，拉纵横水平通线调整支柱活动杆顶面标高线
，用水平尺校准支架托板

。

5.2.5 安装水平连杆
：支架调平后，将底板水平连杆放在两支座之间

，在用平头螺钉与支座顶面固定
。

5.2.6 安装地板：在组装好的横条框架上
，放活动地板面板，并调整板块的缝隙
，因活动地板或多或少存在着尺寸误差

，应将尺寸准确的地板块放在室内中间的主要部位
，而将尺寸误差较大的地板放在次要的墙边部位或设置在桌子柜子下面
。

5.2.7 在机房地面粘贴30㎜厚聚苯乙烯板做保温层
。

6.玻化砖铺设施工工艺

钢瓶间为原有水泥地面
，管理区
、走廊、电梯厅铺“冠军”牌玻化砖满铺。

6.1 准备工作
：在使用前对地砖进行挑选，如有裂缝、掉角
、扭曲变形等不合格应予以是刎除。常用的工具如铁抹子
、卷尺
、水平尺
、棉线、橡皮锤等应准备好放于施工部位。

6.2 操作工艺：

6.2.1 基层处理:基层上的灰尘
、油漆等杂物应清理干净

，在层如发现有空鼓，应将其敲下重新粉刷
；如基层是光面，应先对基层凿毛。对于楼
、地面的基层表面应提前一天浇水。

6.2.3 地面砖贴面:按施工图进行施工，在刷干净地面上，铺一层1:3.5 的水泥砂浆结合层
，厚度小于14mm。根据设计要求确定地面标高线和平面位置线
，按定位线的位置铺贴地砖。用1:2 的水泥砂浆打底在地面砖北面，再将地面砖与地面铺贴，并用橡皮锤敲击地砖面，使其与地面压实，并且高度与地面标高线吻合
，并随时用水平尺检查平整度
。

6.3 质量要求：同一面表面平整度允许偏差不大于2mm，地面砖之间接缝高差偏差不得大于0.5mm.

6.4 成品保护
：对施工完地面应清理干净，打蜡对其进行保护，不能用利器划伤砖体表面，不得用重物进行撞击，不得用油性色彩在上面涂画
。

6.5 地砖铺贴质量检查标准(见表7-2)

表7-2

序 号	项目	允许偏差(mm)	检验方法
1	高低偏差	0.5	2mm 靠尺和楔型塞尺
2	行列接缝 ，直线度	1	钢板短尺和楔型塞尺

7.电气安装施工工艺：

电气装置施工做法参照“电子计算机机房施工及验收规范”（SJ/T30003-93）及“电气装置安装工程施工及验收规范”（GB50254-96、 GB50258-96
、GB50259-96
、GB50168-92）进行

7.1 配 管

7.1.1 当线路暗配时
，电线保护管宜沿最近的路线敷设，并应减少弯曲。

7.1.2 电线保护管的弯曲处不应有折皱、凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。

7.1.3 电线保护管的弯曲半径应符合下列规定
：当线路明配时弯曲半径不宜小于管外径的6 倍
，当两个接线盒间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4 倍；当线路暗配时弯曲半径不应小于管外径的6 倍。

7.1.4 当电线保护管遇下列情况之一时中间应增设接线盒或拉线盒，且接线盒或拉线盒的位置应便于穿线：

※ 管长度每超过30m 无弯曲；

※ 管长度每超过20m 有一个弯曲；

※ 管长度每超过15m 有二个弯曲；

※ 管长度每超过8m 有三个弯曲；

7.1.5 水平或垂直敷设的明配电线保护管其水平或垂直安装的允许偏差为1.5㎜
，全长偏差不应大于管内径的1/2。

7.1.6 在本TN- S 系统中，金属电线保护管和金属盒(箱)必须与保护地线(PE 线)有可靠的电气连接
。

7.2 钢管敷设

7.2.1 采用镀锌钢管时锌层剥落处应涂防腐漆。

7.2.2 钢管不应有折扁和裂缝，管内应无铁屑及毛刺，切断口应平整
，管口应光滑
。

7.2.3 钢管的连接应符合下列要求
：

※ 采用螺纹连接时管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2 ，连接后其螺纹宜外露2~3 扣，螺纹表面应光滑无缺损
；

※ 采用套管连接时套管长度宜为管外径的1.5~3 倍，管与管的对口处应位于套管的中心
，套管采用焊接连接时焊缝应牢固严密，采用紧定螺钉连接时螺钉应拧紧

，在振动的场所紧定螺钉应有防松动措施
；

7.2.4 镀锌钢管和薄壁钢管应采用螺纹连接或套管紧定螺钉连接
，不应采用熔焊连接

。

7.2.5 钢管连接处的管内表面应平整光滑
。

7.2.6 钢管与盒(箱)或设备的连接应符合下列要求：

※ 明配钢管或暗配的镀锌钢管与盒(箱)连接应采用锁紧螺母或护圈帽固定，用锁紧螺母固定的管端螺纹宜外露锁紧螺母2~3 扣
；

※ 当钢管与设备直接连接时应将钢管敷设到设备的接线盒内
；

※ 当钢管与设备间接连接时
，对室内干燥场所钢管端部宜增设电线保护软管或可挠金属电线保护管后引入设备的接线盒内
，且钢管管口应包扎紧密
；对室外或室内潮湿场所，钢管端部应增设防水弯头
，导线应加套保护软管经弯成滴水弧状后再引入设备的接线盒；

※ 与设备连接的钢管管口与地面的距离宜大于200mm；

7.2.7 钢管的接地连接应符合下列要求

：镀锌钢管或可挠金属电线保护管的跨接接地线宜采用专用接地线卡跨接，不应采用熔焊连接
。

7.2.8 安装电器的部位应设置接线盒。

7.2.9 明配钢管应排列整齐，固定点间距应均匀
，钢管管卡间的最大距离应符合下表的规定，管卡与终端弯头中点
、电气器具或盒(箱)边缘的距离宜为150~500mm
。

钢管管卡间的最大距离

敷设方式	钢管种类	钢 管 直 径(mm)
		15~20	25~32	40~50	>65
		管卡间最大距离(m)
吊架支架或沿墙敷设	厚壁钢管	1.5	2.0	2.5	3.5
	薄壁钢管	1.0	1.5	2.0	—

7.3 金属软管敷设

7.3.1 钢管与电气设备器具间的电线保护管宜采用金属软管或可挠金属电线保护管
，金属软管的长度不宜大于2m。

7.3.2 金属软管应敷设在不易受机械损伤的干燥场所，且不应直埋于地下或混凝土中，当在潮湿等特殊场所使用金属软管时

，应采用带有非金属护套且附配套连接器件的防液型金属软管，其护套应经过阻燃处理。

7.3.4 金属软管不应退绞松散
，中间不应有接头
，与设备器具连接时应采用专用接头

，连接处应密封可靠，防液型金属软管的连接处应密封良好
。

7.3.5 金属软管的安装应符合下列要求
：

※ 弯曲半径不应小于软管外径的6 倍
；

※ 固定点间距不应大于1m 
，管卡与终端弯头中点的距离宜为300mm；

※ 与嵌入式灯具或类似器具连

※ 接的金属软管，其末端的固定管卡宜安装在自灯具器具边缘起沿软管长度的1m
；

7.3.6 金属软管应可靠接地，且不得作为电气设备的接地导体。

7.4 配线

7.4.1 当设计无特殊规定时导线的芯线应采用焊接

、压板压接或套管连接；

7.4.2 导线与设备器具的连接应符合下列要求：

※ 截面为10mm² 及以下的单股铜芯线可直接与设备器具的端子连接
；

※ 截面为2.5mm² 及以下的多股铜芯线的线芯
，应先拧紧搪锡或压接端子后再与设备器具的端子连接；

7.4.3 熔焊连接的焊缝不应有凹陷
、夹渣、断股、裂缝及根部未焊合的缺陷
，焊缝的外形尺寸应符合焊接工艺评定文件的规定
，焊接后应清除残余焊药和焊渣；

7.4.4 锡焊连接的焊缝应饱满
，表面光滑，焊剂应无腐蚀性，焊接后应清除残余焊剂；

7.4.5 压板或其他专用夹具应与导线线芯规格相匹配
，紧固件应拧紧到位，防松装置应齐全；

7.4.6 套管连接器和压模等应与导线线芯规格相匹配，压接时压接深度、压口数量和压接长度应符合产品技术文件的有关规定；

7.4.7 剖开导线绝缘层时不应损伤芯线
，芯线连接后绝缘带应包缠均匀紧密，其绝缘强度不应低于导线原绝缘层的绝缘强度，在接线端子的根部与导线绝缘层间的空隙处应采用绝缘带包缠严密；

7.4.8 在配线的分支线连接处
，干线不应受到支线的横向拉力
；

7.4.9 在顶棚内由接线盒引向器具的绝缘导线，应采用可挠金属电线保护管或金属软管等保护，导线不应有裸露部分。

7.4.10 塑料绝缘导线和塑料槽板敷设处的环境温度不应低于-15℃。

7.4.11 当配线采用多相导线时其相线的颜色应易于区分，相线与零线的颜色应不同
，同一建筑物构筑物内的导线其颜色选择应统一
，保护地线(PE 线)应采用黄绿颜色相间的绝缘导线，零线宜采用淡蓝色绝缘导线
。

7.4.12 配线工程施工后应进行各回路的绝缘检查，绝缘电阻值应符合现行国家标准电气装置安装工程电气设备交接试验标准的有关规定，并应作好记录
。

7.4.13 配线工程施工后保护地线(PE 线)连接应可靠，对带有漏电保护装置的线路应作模拟动作试验并应作好记录。

7.5 管 内 穿 线

7.5.1 对穿管敷设的绝缘导线其额定电压不应低于500V。

7.5.2 管内穿线宜在建筑物抹灰粉刷及地面工程结束后进行，穿线前应将电线保护管内的积水及杂物清除干净

7.5.3 不同回路、不同电压等级和交流与直流的导线不得穿在同一根管内

，但下列几种情况或设计有特殊规定的除外：

7.5.4 同一台设备的电机回路和无抗干扰要求的控制回路；

7.5.5 同一交流回路的导线应穿于同一钢管内。

7.5.6 导线在管内不应有接头和扭结
，接头应设在接线盒(箱)内。

7.5.7 管内导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于管子内空截面积的40%。

7.5.8 导线穿入钢管时管口处应装设护线套保护导线，在不进入接线盒(箱)的垂直管口穿入导线后应将管口密封。

7.6 线 槽 配 线

7.6.1 线槽应平整无扭曲变形内壁应光滑无毛刺。

7.6.2 金属线槽应选用经防腐处理的产品。

7.6.3 线槽的敷设应符合下列要求

7.6.4 线槽应敷设在干燥和不易受机械损伤的场所；

7.6.5 线槽的连接应连续无间断，每节线槽的固定点不应少于两个，在转角分支处和端部均应有固定点并应紧贴墙面固定；

7.6.6 线槽接口应平直严密
，槽盖应齐全平整无翘角；

7.6.7 固定或连接线槽的螺钉或其他紧固件紧固后其端部应与线槽内表面光滑相接；

7.6.8 线槽的出线口应位置正确光滑无毛刺
；

7.6.9 线槽敷设应平直整齐，水平或垂直允许偏差为其长度的2 ，且全长允许偏差为20mm ，并列安装时槽盖应便于开启；

7.6.10 线槽内导线的敷设应符合下列规定

7.6.11 导线的规格和数量应符合设计规定
，当设计无规定时包括绝缘层在内的导线总截面积不应大于线槽截面积的60%
；

7.6.12 在可拆卸盖板的线槽内包括绝缘层在内的导线接头处
，所有导线截面积之和不应大于线槽截面积的75%，在不易拆卸盖板的线槽内导线的接头应置于线槽的接线盒内；

7.6.13 金属线槽应可靠接地或接零

，但不应作为设备的接地导体。

7.7 电缆敷设及端头制作

7.7.1 敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度合理安排每盘电缆减少电缆接头。

7.7.2 电力电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度
。

7.7.3 电力电缆接头的布置应符合下列要求：

7.7.4 并列敷设的电缆其接头的位置宜相互错开。

7.7.5 电缆明敷时的接头应用托板托置固定

7.7.6 电缆敷设时应排列整齐不宜交叉加以固定并及时装设标志牌
，标志牌的装设应符合下列要求：

7.7.7 在电缆终端头
、电缆接头拐弯处、夹层内
、隧道及竖井的两端、人井内等地方电缆上应装设标志牌
。

7.7.8 标志牌上应注明线路编号
，当无编号时应写明电缆型号、规格及起迄地点
，并联使用的电缆应有顺序号，标志牌的字迹应清晰不易脱落
。

7.7.9 标志牌规格宜统一
，标志牌应能防腐挂装应牢固。

7.7.10 电缆终端与接头的制作应由经过培训的熟悉工艺的人员进行。

7.7.11 电缆终端及接头制作时应严格遵守制作工艺规程
。

7.7.12 电缆线芯连接金具应采用符合标准的连接管和接线端子
，其内径应与电缆线芯紧密配合
，间隙不应过大
，截面宜为线芯截面的1.2 -1.5 倍，采用压接时压接钳和模具应符合规格要求
。

7.7.13 制作电缆终端和接头前应熟悉安装工艺资料
，做好检查并符合下列要求
：

7.7.14 电缆绝缘状况良好无受潮塑料电缆内不得进水
。

7.7.15 附件规格应与电缆一致零部件应齐全无损伤绝缘材料不得受潮密封材料不得失效
。

7.7.16 施工用机具齐全、便于操作，状况清洁，消耗材料齐备
，清洁塑料绝缘表面的溶剂宜遵循工艺导则准备

7.7.17 制作电缆终端与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间
。剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配
、热缩等应清洁
。

7.7.18 电缆终端和接头应采取加强绝缘、密封防潮
、机械保护等措施
。

7.7.19 电缆线芯连接时
，应除去线芯和连接管内壁油污及氧化层。压接模具与金具应配合恰当
，压缩比应符合要求
，压接后应将端子或连接管上的凸痕修理光滑不得残留毛刺

。采用锡焊连接铜芯，应使用中性焊锡膏，不得烧伤绝缘。

7.7.20 塑料电缆宜采用自粘带
、粘胶带、胶粘剂(热熔胶)等方式密封，塑料护套表面应打毛
，粘接表面应用溶剂除去油污，粘接应良好。

7.8 插座及开关

7.8.1 插座的安装高度应符合设计的规定， 同一室内安装的插座高度差不宜大于5mm 
，并列安装的相同型号的插座高度差不宜大于1mm

7.8.2 插座的接线应符合下列要求
：

※ 单相两孔插座面对插座的右孔或上孔与相线相接
，左孔或下孔与零线相接
，单相三孔插座面对插座的右孔与相线相接左孔与零线相接。

※ 单相三孔
，三相四孔及三相五孔插座的接地线或接零线均应接在上孔插座的接地端子
，不应与零线端子直接连接
。

7.8.3 当UPS插座与市电插座安装在同一场所时，应有明显的区别
。

7.8.4 同一场所的插座其接线的相位必须一致，暗装的插座应采用专用盒

，专用盒的四周不应有空隙且盖板应端正并紧贴墙面。

7.8.5 安装在同一建筑物构筑物内的开关宜采用同一系列的产品
，开关的通断位置应一致且操作灵活接触可靠
。

7.8.6 开关安装的位置应便于操作
，开关边缘距门框的距离宜为0.15~0.2m ，开关距地面高度宜为1.3m 。

7.8.7 并列安装的相同型号开关距地面高度应一致
，高度差不应大于1mm 
，同一室内安装的开关高度差不应大于5mm 。

7.8.8 相线应经开关控制
。

7.8.9 暗装的开关应采用专用盒，专用盒的四周不应有空隙且 盖板应端正并紧贴墙面
。

7.9 配电箱（柜）

7.9.1 设备和器材到达现场后应在规定期限内作验收检查，并应符合下列要求：

7.9.2 包装及密封良好。

7.9.3 开箱检查型号规格符合设计要求
，设备无损伤
。

7.9.4 附件备件齐全，产品的技术文件齐全
。

7.9.5 在搬运和安装时，应采取防震、防潮
、防止框架变形和漆面受损等安全措施。

7.9.6 设备安装用的紧固件应用镀锌制品，并宜采用标准件
。

7.9.7 柜、箱的接地应牢固良好

，装有电器的可开启的门应以裸铜软线与接地的金属构架可靠地连接
。

7.9.8 引入箱、柜的电缆应排列整齐
，编号清晰，避免交叉，并应固定牢固
，不得使所接的端子排受到机械应力。

7.9.9 橡胶绝缘的芯线应外套绝缘管保护。

7.9.10 柜内的电缆芯线应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉。连接备用芯长度应留有适当余量

。

7.10 接地

7.10.1 接地体引出线的垂直部分和接地装置焊接部位应作防腐处理
，在作防腐处理前，表面必须除锈并去掉焊接处残留的焊药。

7.10.2 接地线在穿过墙壁
、楼板和地坪处应加装钢管或其他坚固的保护套
，有化学腐蚀的部位还应采取防腐措施。

7.10.3 接地干线应在不同的两点及以上与接地网相连接

。

7.10.4 在接地线跨越建筑物伸缩缝、沉降缝处时
，应设置补偿器，补偿器可用接地线本身弯成弧状代替。

7.10.5 接地体(线)的连接应采用焊接，焊接必须牢固无虚焊
。接至电气设备上的接地线，应用镀锌螺栓连接。有色金属接地线不能采用焊接时，可用螺栓连接。螺栓连接处的接触面应按现行国家标准《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》的规定处理
。

7.10.6 接地体(线)的焊接应采用搭接焊

，其搭接长度必须符合下列规定：

7.10.7 扁钢为其宽度的2 倍(且至少3 个棱边焊接)。

7.10.8 圆钢为其直径的6 倍
。

7.10.9 圆钢与扁钢连接时其长度为圆钢直径的6 倍
。

8.空调工程安装施工工艺

8.1 编制依据及采用标准
：《机房安装工程设计图》及甲方提供的有关文件。

8.2 采用标准

GB 50243-97 《通风与空调工程施工及验收规范》

GBJ 304-88 《通风与空调工程质量检验评定标准》

8.3 工程概况
：空调/新风系统施工包括：机房专用精密空调机的安装（设备就位
，水冷管路的安装
，空调机的运行和调试）
；机房区设新风机，对室外新风进行过滤，通过风道送到专用空调机上方与回风混合后，经专用空调机进行处理后送入机房。

8.4 质量目标和质量管理措施

8.4.1 实现工期措施：在本工程指挥部的统一指挥下，密切各工种的协调
，加速施工流水工程。认真做好施工组织设计，精心安排施工工序的搭接，做到穿插施工
，缩短工序间隔时间，提高工程进度
。根据施工进度进行施工形势分析
，及时调整施工工序搭接和劳动力
、技术力量安排
，使其适应总体进度的需要。做好设备、主材的采购
，定货
。避免或减少二次搬运和停工待料现象
。加强质量管理，提前解决施工中的各种矛盾。

8.4.2 质量目标
：施工所有功能符合设计要求。各项工程质量达到国家有关标准和现行施工及验收规范。

8.5 施工中注意事项

8.5.1 恒温恒湿机房专用空调机
，冷却供（回）水管路铺设时
，须每2-3米设一个管道支架
，以保证整个管路的稳定
、牢固。

8.5.2 水管管路在安装过程中

，应做好临时封堵，防止污物进入。管道安装时须按设计要求放坡。

8.5.3 所有管路应做到不渗不漏
，管道适宜用无缝钢管并采用焊接形式连接。

8.5.4 管道穿墙和楼板处设置套管。

8.5.5 管道保温材料应为难燃烧、窒息性材料。

8.5.6 管道上各种阀门和管件安装后启闭灵活

，设备、管件周围应留有足够的维修空间。

8.5.7 管道安装后应先进行渗漏检查和预检、隐检验收后，再进行保温。

8.5.8 水管管路安装完毕后做试压实验。

8.5.9 风道安装完毕后做漏风
，漏光实验。

8.6 施工中要配合的问题

8.6.1 机房专用空调机水管管路安装，应在地板铺设前完成
，管道穿墙和楼板时与大楼土建方沟通
，和装修工序配合施工。

8.6.2 新风排气风管安装中

，管道标高和管道吊架与灯具和线槽等设备避开，风管上防火阀与消防联动。需消防提供24V电源
。

8.6.3 风口地板铺设与整个活动地板铺设配套进行。

9.机房集中监控弱电系统工程施工程序及要求:

9.1 施工顺序:

勘察现场→敷设管槽→布放线缆→安装设备→设备调试

9.2 施工准备：

根据弱电系统工程施工图及有关文件说明在施工面上放线，以及利用标高线标出各种设备安装位置的高度，高度经建设单位驻工地代表（下称甲方）审查无误并确认后，进行下道工序施工。

9.3 管槽施工过程及要求：

※ 搭设脚手架，注意让出包柱，隔断施工空间位置。

※ 根据施工图要求埋设天棚线槽及线管吊杆

，吊杆中—中≤1200mm。

※ 根据各种管网穿墙要求
，组织部分人员在墙上钻孔、开洞口。

10.综合布线系统施工方案及工艺要求

10.1 施工准备

※ 与土建单位及其它设备供应商建立协商机制，确定施工方案
。

※ 施工图必须经业主认可
，并能保证正常施工的情况下开工。提供所需加工产品的规格型号尺寸或生产厂家的地点、名称。在配合和进入安装前
，确定供货时间，保证工程质量和工期。

※ 各施工项目负责人及操作人员，在开工前认真熟悉图纸，与本项工程有关的技术资料规程

、规范及地方法规文件，发现问题及时提出和解决。

※ 按系统初步设计中的要求，根据采购、制作、运输、施工与安装

、调试、试运行、验收、技术培训进度作好全过程的组织计划安排。

10.2 施工方案

10.2.1 室内线缆敷设

※ 该阶段一般分为水平线缆敷设和主干线缆敷设

，首先先进行水平线缆敷设，然后进行主干线缆敷设
。

※ 线缆敷设完毕
，应进行初步测试（主要进行通断测试），保证每根线缆的编号唯一性，每根线缆的通断正常
，确保每根线缆达到设计指标。经质检员验收合格后，由质检员报监理、业主进行隐蔽工程验收。

10.2.2 配线架和信息插座安装

※ 在配线间装修完毕
、门安装完毕后
，可进行配线架的安装，主要包括机柜、机架安装；语音、数据

、光纤配线架安装
；信息插座安装在墙壁油漆结束之后进行。该阶段属于综合布线工程比较关键的环节，因此，进行安装的施工员是经过培训、并且有丰富安装经验的技术人员。

※ 在配线架安装时，严格按照设计说明及图纸要求，把功能相同的信息点安装在一起
，这样便于今后的维护。

10.2.3 线缆端接要求
：

※ 缆线在端接前
，必须核对缆线标识内容是否正确；

※ 缆线中间不允许有接头
；

※ 缆线端接处必须牢固，接触良好；

※ 缆线端接应符合设计和施工操作规程；

※ 对绞电缆与插接件连接应认准线号
、线位色标
，不得颠倒和错接
。

※ 端接时，每对对绞线应保持扭绞状态，扭绞松开长度不大于13 mm。

10.2.4 光缆芯线终接要求：

※ 采用光纤连接盒对光纤进行连接
、保护
，在连接盒中光纤的弯曲半径应符合安装工艺要求。

※ 光纤连接处应加以保护和固定

，使用连接器以便于光纤的跳接。

※ 光纤连接盒面板应有标志
。

※ 安装完成后，质检员对安装情况进行验收，在合格率100%的情况下
，质检员填写“安装分项工程验收单”报业主、监理等进行安装分项工程验收。

10.2.5 测试

※ 铜缆测试

※ 测试标准
：ANSI/TIA/EIA-568B.2-1-2002

※ 测试仪器：Fluke DSP-4X00

※ 光缆测试

※ 测试内容： 连通性测试 全程衰减测试

10.3 施工工艺要求

10.3.1 线缆敷设施工工艺要求

※ 非屏蔽4对对绞电缆的弯曲半径应至少为电缆外径4倍；

※ 主干对绞电缆的弯曲半径应至少为电缆外径的10倍；

※ 光缆的弯曲半径应至少为光缆外径的15倍。

※ 垂直线缆在线槽中排列整齐并用扎带固定好
，绑扎间距不宜大于1.5 m
，间距均匀松紧适度。

※ 线缆进线槽部位，转弯处应绑扎固定。

※ 电缆桥架内缆线垂直敷设时，在缆线的上端和每间隔1.5m处应进行固定；

※ 水平敷设时，在缆线的首、尾
、转弯及每间隔5-10 m处进行固定。

※ 室内光缆在绑扎固定段加装垫套。

※ 线缆的布放应平直，不得产生扭绞
、打圈等现象
，不应受到外力的压挤和损伤
，特别是光缆；如果光缆和双绞线在同一线槽内，光缆不要放在线槽的最下面，避免挤压光缆。

※ 每一根线缆两端（配线柜端和终端出口端）都要有相同的
、牢固的
、字迹清楚的
、统一的编号（编号标签统一打印，避免字迹不清楚和手写难以辨认的问题）
。

※ 线缆在终端出口处要拉出不小于50cm的接线余量，盘好放在预埋盒内。防止其它工序施工时损坏线缆。

※ 配线柜处，线缆接线余量将根据情况按技术督导意见留足。（一般情况
，线缆进配线柜后留5米）。

※ 布线时遇到阻力较大时拉不动，注意不要用力过猛，防止线缆芯线拉断。应先找出故障原因
，并予以排除
。

※ 布线缆时从配线柜至终端出口
，线缆中间任何地方均不得剪断和接续。

※ 为了使线缆更便于检查，在穿线时要求施工员做好施工记录
，记录下每天的施工进度和详细情况
，包括材料使用情况

、施工区域
、信息点编号、存在的问题。每天将记录交给项目经理，使项目经理清楚施工进度以及施工中存在中的问题。

※ 线缆敷设完毕进行自检：布线正确无错误、错位和遗漏。

10.3.2 配线架和信息插座安装工艺要求

※ 配线架安装在19”机柜中，选用19英寸固定式机柜,固定式机柜即在机柜下面设计一个20cm的底座，固定在弱电间的地坪上和线槽连接，机柜安装在底座上面
，组成一个全封闭的走线空间，最大限度的避免了线缆损坏的可能（包括鼠咬等），使系统更安全。要求机柜安装的高度一致，误差在2mm内，垂直偏差在1%以内。

※ 配线架安装在机柜的下半部分
，上半部分预留给网络设备。

※ 配线架和理线器间隔安装，要求配线架安装整齐、牢固
。

※ 线缆在机柜的底部留50cm的余量，以便日后维护。线缆沿机柜的理线板捆扎整齐，至配线架，和配线架进行端接。

※ 配线架的端接应符合EIA/TIA-568B、ISO11801等标准。

※ 信息插座安装分为墙上安装、地面插座安装等
，对于墙上安装要求距地面30cm
，同一场所误差在1mm以下，并列安装误差在0.5mm

※ 信息点的编号和对应的配线架端口编号一致
，配线架上的编号有规律，编号标签要求打印

，字迹清楚
。

10.4 设备安全移机方案及要求

再敷设完新的线槽和管线后与甲方联系做移机准备工作。

10.4.1 由设备管理人员协助查清每根信号线的路由，并由我方施工人员在信号线两

端贴上标签
，并标注在图表上。

10.4.2 汇集到机柜地板下的所有信号线，按照机柜的摆放位置，将每个机柜内的信号线按照地理位置或是业务范围分组，每24根为一组
，将每组24根信号线排好顺序
，每3米用绑扎带绑扎
；机柜内多于一组的

，要对每组按照其在机柜内配线架的上下顺序编号，做好记录。

10.4.3 机柜就位，将本机柜内的信号线从地板下取出
，放到机柜内；

10.4.4 将每组信号线打压到其所对应双绞线配线架上；

10.4.5 所有配线架打压完毕，进行端端测量，保证所有信号线在顺序和质量上的可用性。

10.3.6 施工过程要有甲方工作人员在场，及时做好协调和沟通的工作；新敷设的弱电线缆在迁移工作进行之前要做好核实和测量工作，保证其随时可用；迁移设备前要仔细观察设备运行状态，做到心中有数；迁移设备时，要按照施工次序依次执行
，搬运过程中要谨慎小心，轻拿轻放，避免对设备造成任何伤害。

10.4.7 施工全程应密切注意所有设备的运行状况，如果设备出了问题首先考虑是否为施工过程中造成了个别线缆的损坏，立即对该线缆进行测试
，如果不通而且两端插接完好，说明线缆中间出了问题。

解决方法
：重新布放线缆
。提前预备好所需材料
，如果是双绞线、电话线，提前做好接头连接，如果是光纤的话就只能再放一根跳线。

10.4.8 一定要做好设备的通风散热工作
，设备间要有间隔
，需要堆放在一起的设备之间要留有充分的空间，可以使用风扇对设备保持不间断的散热。

10.4.9 网络施工中有些要提前做好准备工作，而不是到现场再准备，比如要用到的线缆必须提前做好，那样到现场就可以立即使用。

10.4.10 确保网络切换前的一切准备工作就绪后
，安全、稳定的实施网络切换，保障设备的正常运行

。

11.机房监控工程：

11.1 准备阶段
：分为硬件准备阶段及软件的准备阶段。硬件准备：工程材料的备货根据工程的实际情况按要求采购工程的设备，并对工程采购的设备进行严格的测试，烤机老化
，对不合格的产品坚决不入库；软件准备：根据工程的实际情况，安排进行软件的组态
，包括软件工程的数据库及界面
，策略
，设备的组态，以及相应的录音等工作
。并对设备进行连机调试。

11.2 现场实施阶段：现场勘探
、现场安装，现场调试等工作。现场勘探阶段，如我公司承接完成本项目的实施，我们将安排工程人员分别对用户机房现场进行勘探工作
，了解现场的实际工程进度，制定施工计划
，以及前期的布线等工作，为工程的安装及调试做准备
；现场安装阶段，根据工程的要求对工程设备进行安装连接
，连接时严格按工程规范进行，保质保量的进行项目的实施，主要包括，温湿度传感器的安装
、配电的开关监测及参数检测的电量仪的安装、空调UPS连接、门禁系统的连接、闭路电视安装、消防系统的连接方案及实际连接、新风系统的连接等等；现场调试阶段，完成系统的连接安装后，在各专业人员对机房UPS
、消防系统
、精密空调
、配电系统完成安装调试，并都已经正常运行后，我公司的专业调试工程师会对各系统进行设备和通讯主机的必要连接并逐一调试系统各项功能。

11.3 测试整理阶段：完成所有系统的调试后
，我们会按照用户的需求对系统进行严格的系统的自检，自检合格后，准备系统的验收文档
，把有关的资料整理出管理文档和测试报告
。最后通过业主对系统的检查和验收,完成整个系统的验收工作。在此期间，配合用户工作需求，进行有关应用系统的开通使用工作。根据项目的实际要求对已安装的工程进行连机调试，根据用户要求把系统的硬件及软件功能实现有机的结合，实现项目各子系统的功能
，以及系统的整体功能
，确保工程项目顺利完成。

11.4 工作验收培训阶段：根据工程的实际施工情况，编写工程的实施 文档及工程竣工资料，验收文档
，并进行客户的现场培训工作，完成系统的整体统验收实现系统工程的移交工作。

12.KVM系统施工方案及工艺要求：

12.1 施工方案

按系统初步设计中的要求
，根据采购、制作、运输、施工与安装、调试
、试运行
、验收
、技术培训全过程的安排

。

12.2 施工阶段

配管
、穿线等设备安装前期施工，由项目经理负责，施工人员在现场技术工程师的督导下严格按照图纸施工。

12.3 管线敷设

12.3.1 电缆敷设:

12.3.2 电缆敷设穿管时
，不应损伤线缆外皮(护套)
。

12.3.3 电缆穿入管子后
，因避免拉得过紧
，应有一定的余量。

12.3.4 穿放电缆时宜涂抹黄油或滑石粉。

12.3.5 应做到一线到位，避免电缆接续，出现接头。

12.3.6 电缆的弯曲半径应大于电缆直径的15倍

。

12.3.7 电源线宜与信号线、控制线分开敷设。

12.3.8 考虑留有一定的余量,设计实际负载为额定负载的60%.。

12.4 设备安装阶段

系统设备工程师进入现场指导安装，施工由项目经理负责
；

12.5 调试阶段

12.5.1 系统工程师进入现场，由主任工程师分别负责
，项目经理组织人员配合调试。

12.5.2 整个工期，项目经理对工地现场的整个弱电工程队伍的组织协调
、施工安全总负责。

12.6 技术措施及施工质量保证

12.6.1 设备安装

施工人员应详细阅读全部资料和施工图设计说明
，严格按照说明要求安装调试，进口设备开箱时，须由甲方
，厂商代表（或代理）和安装施工单位的专业人员三方参加，办理移交手续后方可进行施工安装，搬迁运输设备时
，应准备好包装用品及运具
，同时应做到：搬运之前有计划，搬运之中有措施
，搬运之后有验收。

12.6.2 工程材料

工程采用的主要材料，按标书要求应由甲乙双方共同看样后定质定价
，乙方采购
。其它材料由施工单位提供产地、厂家、规格型号、质量标准及样本
，样块，必要时到生产厂和使用过的单位进行考察，共同确认选用的材料材质、花型颜色、并在甲方留样备查。进场前应进行材料封样，提供给监理单位。对不合格的材料设备一律不准使用，设备应有说明书，产品（材料）应有合格证
，竣工验收时应完好整齐交使用单位保存。

13.消防报警系统工艺流程

13.1 消防自动报警系统

13.1.1 明管、吊顶内
、护墙板内管路敷设工艺流程：测量——切管——冷煨、套丝——测定盒
、箱位置——支架、吊架制安——管路丝接、管进盒
、箱——变形缝处理。

13.1.2 弱电系统现场勘察——提出问题——修改完善管路——办理移交手续——穿带线——扫管——穿线——导线接头及包扎——线路检查，绝缘遥测——报验——合格后定设备位置——安装端子箱

、模块
、探头安装、按钮
、被联动设备压接线——控制中心设备安装——系统调试开通——验收
。

13.2 气体灭火系统

安装准备——预制加工——干管安装——立管安装——支管安装——管道冲洗——管道试压——管道刷漆(红色)——设备试压——设备安装——消防控制设备安装——系统调试开通——验收

13.3 FM200气体灭火系统

13.3.1 FM200气体灭火系统控制方式

当气体灭火保护区内发生火灾，感温、感烟探测器同时报警时，由消防报警控制器以软件编程的方式通过出控制模块向气体灭火控制盘的请求信号输入端输出一个无源闭合信号来启动气体灭火控制盘
，开始延时30秒钟同时声光报警器灯光报警，此时现场人员可根据现场情况按下紧急启停按钮，气体灭火控制盘停止延时
。30秒后气体灭火控制盘启动释放气体
，同时气体释放灯亮

。当现场人员发现火情时可手动启动紧急启动按钮，此时钢瓶驱动盘直接释放气体进行灭火，气体释放灯亮
。

13.4 FM200灭火系统的组成

13.4.1 FM200灭火系统由感烟和感温探测器、声光报警装置、控制器箱
、SDE惰性气体储存器、发生器和喷射机构以及相应的压力管网等组成。

13.4.2 按照分段控制的需要
，同时减少灭火气体用量
，本项目设置三个物理分区
，详见附图1。根据目前物理分区情况，服务器机房是目前三个物理分区中单位面积最大。按照气体灭火设计规范要求
，气体灭火瓶组用量按该机房总容积设计。

13.4.3 本项目的系统灭火剂用量360kg，使用气瓶5只。气瓶间设置在本建筑五层东西侧，面积不小于15平方米左右。气瓶间及相应管道、喷头的布置示意图见附图

13.5 灭火系统的控制方式

13.5.1 无人时
，应自动控制：当发生火灾时，火灾探测发生火灾信号，通过火灾报警控制器将信号传送给七氟丙烷灭火控制器，延迟30秒后自动启动七氟丙烷灭火系统；

13.5.2 有人值班时，应手动控制：当人员发现火灾时，及时手动启动防护区门外的紧急启动盒
，通过灭火控制器启动七氟丙烷灭火系统；

13.5.3 当发生火灾而自动报警系统失灵时，人员可及时到钢瓶间直接压下气动启动瓶手柄或灭火剂储存钢瓶机械应急手柄，并打开相应区域的选择阀
，启动灭火系统进行灭火
。

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